Komora testowa mgły solnejodgrywa ważną rolę w kontroli jakości produktu. Jest to urządzenie służące do symulacji właściwości korozyjnych metali i materiałów powłokowych w środowisku morskim. Może ono oceniać odporność na korozję produktów w trudnych warunkach środowiskowych i przy zastosowaniu odpowiednich środków ochronnych.
1. Dlaczego musimy zmierzyć test mgły solnej?
Aby sprawdzić, czy metalowe części produktu ulegną korozji pod wpływem atmosfery lub innych środowisk, produkt można umieścić w środowisku użytkowania na wystarczająco długi czas, np. przez cały cykl życia produktu. Jest to czasochłonne i pracochłonne, a w praktyce jest rzadko stosowane.
Wymaga to wygodnej metody oceny odporności produktów na korozję.
Badanie w mgle solnej jest metodą przyspieszonej oceny odporności na korozję w sztucznej atmosferze. Atomizuje słoną wodę o określonym stężeniu, a następnie rozpyla ją w zamkniętej skrzynce termostatycznej i obserwuje zmiany badanej próbki po umieszczeniu w skrzynce przez pewien czas. Odzwierciedla odporność na korozję badanej próbki. Jest to metoda badania przyspieszonego, co oznacza, że zajmuje niewiele czasu. Nie trwa to kilka lat, ale tylko kilka dni, a nawet godzin.
Chociaż test w mgle solnej jest skuteczną metodą testowania, ze względu na wiele czynników wpływających na korozję, pojedyncza odporność na mgłę solną nie może być wykorzystana do przedstawienia odporności na inne media. Dlatego też wyników testu w mgle solnej nie można wykorzystać do określenia odporności badanego materiału na korozję we wszystkich środowiskach. Bezpośredni przewodnik po działaniu antykorozyjnym. Jednocześnie właściwości materiałów w badaniach nie mogą być wykorzystywane jako bezpośredni wskaźnik odporności na korozję w trakcie użytkowania.
Mimo to metoda badania mgły solnej może być nadal stosowana jako metoda kontroli badanych materiałów.
2. Które produkty wymagają badania w mgle solnej?
Metale i ich stopy
pokrycie metalowe
organiczna okładka
anodowana folia
3. Warstwa kryjąca
1) Rodzaj pokrycia
Powłoki organiczne, takie jak farba, lakier, powłoka proszkowa (proszek), olej antykorozyjny itp.
Powlekanie metali, takie jak galwanizacja, powlekanie chemiczne, powlekanie jonowe, powlekanie natryskowe, powlekanie zanurzeniowe, chemiczne osadzanie z fazy gazowej itp. Powszechnie stosowane warstwy galwaniczne obejmują cynkowanie, miedziowanie, niklowanie, chromowanie, cynowanie, mosiądzowanie, ołów - powlekanie stopem cyny itp.
2) Rola warstwy kryjącej
Estetyka Na przykład: jasne chromowanie
Chroń metal nieszlachetny przed korozją
4. Klasyfikacja metod badań mgły solnej
Test neutralnej mgły solnej (NSS)
Test mgły solnej w kwasie octowym (AASS)
Test w mgle solnej przyspieszonej miedzią (CASS)
Powszechnie stosowane typy norm: ISO 9227:2006 Europa (w tym Wielka Brytania)
ASTM B117-03 Stany Zjednoczone
DIN 50021:1988 Niemcy
(1) Test neutralnej mgły solnej NSS (neutralna mgła solna)
Wybór standardu testowego
ISO 9227:2006 Europa (w tym Wielka Brytania)
ASTM B117-03 Stany Zjednoczone
DIN 50021:1988 Niemcy
Warunki kilku standardów testowych są takie same, patrz następująca treść
Test kondycji
Stężenie roztworu chlorku sodu 50g/L± 5g/L
Wartość PH wynosi 6,5 ~ 7,2
Temperatura wewnątrz komory testowej wynosi 35 ±2 stopnie
(USA 35+1,1/-1,7 stopnia)
Szybkość osiadania mgły solnej wynosi 1,5±0,5 ml na 80 cm² na godzinę
przygotowanie próbki
Rodzaj, ilość, kształt i wielkość próbki określa się zgodnie z normami produktowymi. Jeżeli nie ma standardu, zostanie on wynegocjowany przez odpowiednie strony.
Przed badaniem próbkę należy oczyścić odpowiednimi metodami, ale organicznej folii ochronnej celowo naniesionej na próbkę nie należy zmywać.
W przypadku próbek ciętych miejsce cięcia należy zabezpieczyć farbą, parafiną lub taśmą.
Przykładowe rozmieszczenie
Próbkę umieszcza się w pojemniku z mgłą solną powierzchnią testową skierowaną do góry, a mgłę solną pozostawia się do swobodnego osadzenia na powierzchni testowej. Powierzchni testowej nie można bezpośrednio spryskać mgłą solną.
Badana powierzchnia próbki powinna znajdować się pod kątem 20 stopni do kierunku pionowego.
Próbki można umieszczać na różnych poziomach w komorze, przy czym nie mogą one stykać się ze sobą ani z pudełkiem, a kropelki znajdujące się na próbce nie mogą spadać na inne próbki.
Uchwyt na próbki wykonany jest ze szkła, plastiku i innych materiałów. Materiał do zawieszenia próbki nie może być metalem, ale powinien być wykonany z materiałów izolacyjnych, takich jak włókno.
Czas na test
Czas testu jest ustalany w zależności od różnych specyfikacji produktu. Ogólnie rzecz biorąc, jest to 2/4/6/8/24 godziny. Jeśli jest dłuższy niż 24 godziny, jest to całkowita wielokrotność 24 godzin.
Na przykład:
Obsługa próbek po badaniu
Po badaniu należy wyjąć próbkę i wysuszyć ją naturalnie w pomieszczeniu przez 0,5 do 1 godziny, następnie delikatnie przepłukać czystą bieżącą wodą o temperaturze nie wyższej niż 40 stopni Celsjusza w celu usunięcia resztek roztworu mgły solnej, a następnie natychmiast wysusz suszarką do włosów.
5. Przykładowa ocena
Wybór kryteriów oceny
Wyjaśnienie niektórych rzeczowników własnych
Powłoka anodowa: odnosi się do powłoki, w której warstwa wierzchnia jest anodowa w stosunku do podłoża. Oznacza to, że warstwa pokrywająca jest bardziej aktywna niż metal nieszlachetny. Jeśli nastąpi reakcja elektrochemiczna, warstwa wierzchnia będzie korodować jako pierwsza. Na przykład cynkowanie stali itp.
Powłoka katodowa: odnosi się do powłoki, w której warstwa pokrywająca jest katodowa w stosunku do podłoża. Oznacza to, że warstwa pokrywająca nie jest tak aktywna jak metal nieszlachetny. Jeśli nastąpi reakcja elektrochemiczna, metal nieszlachetny będzie korodował jako pierwszy. Na przykład cynowanie stali itp.
ASTM D610-01
Wynik oceny zazwyczaj składa się z cyfry i litery, np. 6-S, 4-P. Pierwsza liczba wskazuje obszar korozji, a kolejne litery wskazują postać korozji. Konkretne wyjaśnienie jest następujące:
Formy korozji są następujące;
S Rdza punktowa Kilka dużych kawałków korozji
G Ogólne rdzewienie Istnieją duże i małe rozmiary korozji.
P Punktowe rdzewienie Drobna korozja wżerowa
H Hybrydowe rdzewienie Kilka form korozji mieszanej
Schemat jest następujący:
ISO 4628-3:2003
Wynikiem oceny jest Ri, po którym następuje cyfra arabska, np. Ri6, Ri4. Liczba wskazuje obszar korozji
Odpowiednia zależność między liczbami a obszarem korozji jest następująca:
Numer znamionowy Obszar korozji
Ri 0 0
Ri 1 0.05
Ri 2 0.5
Ri ３ 1
Ri４ 8
Ri ５ 40/50
ISO 10289:1999
Wyniki oceny zazwyczaj składają się z numeru stopnia ochrony (Rp) i numeru wskaźnika wyglądu (RA). Jeśli wymagany jest tylko stopień ochrony. Oceny wyglądu można pominąć.
Liczba stopni ochrony (Rp) wskazuje zdolność powłoki do ochrony metalu nieszlachetnego przed korozją. Zwykle jest reprezentowana przez liczbę arabską od 0 do 10. Liczba ta reprezentuje obszar metalu nieszlachetnego, w którym występuje korozja.
Liczba oceny wyglądu (RA) wskazuje stopień uszkodzenia warstwy kryjącej. Zwykle składa się z cyfry arabskiej od 0 do 10 oraz małej i dużej litery. Na przykład 6 m A, 4 s C. W powyższych ocenach cyfry arabskie oznaczają odpowiedni obszar pokrycia uszkodzeń. Małe litery oznaczają subiektywną ocenę stopnia uszkodzenia pokrycia, a duże litery oznaczają rodzaj uszkodzenia pokrycia.
(Rp, Ra wyjaśnił
Ocena R.=
p=ochrona
wygląd=wygląd)
Odpowiednią zależność między liczbami a obszarem korozji pokazano poniżej:
Subiektywna ocena stopnia uszkodzenia obudowy
vs=bardzo łagodna
jest=łagodny
m=Umiarkowany
x=poważny
Klasyfikacja rodzajów uszkodzeń osłon
Odp.: Plamy i/lub zmiany koloru spowodowane uszkodzeniem warstwy wierzchniej
B: Ciemnienie spowodowane korozją powłoki, która jest trudna do zauważenia lub nawet niewidoczna.
C: Produkty korozji powłoki anodowej
D. Produkty korozji powłok katodowych
E. Korozja wżerowa powierzchniowa
F: rozbić, obrać, odkleić
G Bańka
H Pęknięcie
pękam
J. Wady kurczęce lub gwiaździste
Przykład oceny 1
Niewielka rdza przekracza 1% powierzchni i stanowi mniej niż 2,5% powierzchni
Rp=5
Minimalne wżery powierzchniowe powodujące lekkie przyciemnienie całej powierzchni
Ra=0 s B , vs E.
Przykład oceny 2
Korozja metali nieszlachetnych występuje na 0,3% powierzchni próbki
Rp=7
Produkty korozji powłoki anodowej zajmują {{0}},15% całkowitej powierzchni, a powierzchnia z niewielkimi pęcherzykami w górnej warstwie elektroosadzania przekracza 0,75% całkowitej powierzchni.
Ra=8 vs C, 6 mg
Legenda oceny:
BOTO GROUP jest producentem komór do badań środowiskowych od ponad 20 lat.
Jeśli masz jakiekolwiek pytania dotyczące komory do badań środowiskowych, nie wahaj się z nami skontaktować!
Osoba kontaktowa:
Panie Bobie
sales23@botomachine.com ; Phone/whatsapp/wechat: +86-17312673599
